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GENESIS FUTURA 40, FUTURA L, FUTURA XL

GENESIS FUTURA 40, FUTURA L, FUTURA XL

Una amplia gama de máquinas de anillo rotativo para envolver y estabilizar cargas sobre pallet con film extensible indicadas para el uso en los más variados sectores tecnológicos.

La Gama Génesis Futura de alta velocidad combina la tecnología de punta de envolvedoras de anillo que cuenta con la tecnología Cube y además se describe en 3 modelos el cuál la variación la indica en el diámetro del anillo.

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La gama Genesis Futura se describe por si solo ya que se caracteriza la gama más rápida de emplayadoras verticales de Robopac Sistemi siendo un equipo de anillo rotativo.

Robopac Sistemi, fundada en 1985, es líder mundial en la producción de sistemas y máquinas automáticas para la envoltura de cargas paletizadas con film extensible. La empresa se caracteriza por su gran capacidad de proyectar y adaptar las máquinas a los requerimientos específicos del cliente con soluciones de vanguardia tanto por sus prestaciones como por su fiabilidad. Han sido desarrolladas tres tecnologías para el embalaje del pallet: Brazos rotativos, mesas, anillo, y aros rotativos para productos de forma alargada y sistemas de embalaje para el sector de madera. Gracias a una red de distribución capilar a nivel mundial y a los centros de asistencia técnica y servicio de repuestos presentes en las filiales del extranjero. Robopac Sistemi asegura un servicio post-venta veloz y eficaz. En 2009 Robopac Sistemi ha introducido la metodología Lean Manufacturing con ayuda de Porsche Consulting para mejorar los flujos empresariales que revisten valor para los propios clientes.

Una amplia gama de máquinas de anillo rotativo para envolver y estabilizar cargas sobre pallet con film extensible indicadas para el uso en los más variados sectores tecnológicos. Las envolvedoras de la serie Genesis Futura, como las máquinas de la serie Genesis HS, operan sin contactos eléctricos de escobillas y se caracterizan por un sistema exclusivo que permite alimentar los grupos motorizados de pre-estiraje por medio de baterías cuya recarga se efectúa durante las fases de parada de la máquina que coinciden con la entrada y la salida del pallet. Esta innovadora solución técnica, además de eliminar todos los problemas característicos de los contactos eléctricos de escobillas, permite también alcanzar una importante reducción del peso total de la máquina y un correcto equilibrio de las masas en rotación. Todo esto, además de garantizar reducidos costos de inversión y en consecuencia elevados niveles de competitividad, asegura: Bajos consumos de energía eléctrica; mantenimiento reducido; gran fiabilidad y duración en funcionamiento. También se han adoptado soluciones de fabricación dirigidas a minimizar los costos de transporte y los tiempos de instalación con disminuciones económicas positivas para el usuario final. La modularidad de los grupos estructurales y de los grupos funcionales permite una gran flexibilidad y versatilidad de empleo presentándose en modelos para pallet convencionales (dimensiones máx.: 1000x1200 mm) y modelos para pallet de grandes dimensiones (máx.: 1450x1450 mm y 1900x1900 mm).

Es necesario un compresor de aire para el funcionamiento del equipo.

Existen dos tipos de carro en la Genesis Futura 40

CARRO BSCSP : Un motor a bordo con baterías para pre-estirar desde el inicio del ciclo de embalaje.

El Pre-estiro es fijo hasta 300%.

Cuanta con kits opcionales para diferentes ratios de pre-estiro.

Sistema de compensación de fuerza de carga con sensor analógico.

CARRO USCSP/2:  Dos motores de corriente directa con ultracondensadores y generador de energía.

Pre-estiro variable ajustable en la pantalla táctil desde 150% hasta 400%.

Hasta 12 ciclos se puede dividir el pallet para determinar la diferente fuerza de contención.

Cube Technology – Level 1 y Level 2.

Ultracondensadores:

Carga rápida de las baterías.

 Vida útil de más de 15 años.

 No se ve afectado por las modificaciones en la temperatura.

Existen dos tipos de carro en la Genesis Futura L / XL

CARRO BSCSP : Un motor a bordo con baterías para pre-estirar desde el inicio del ciclo de embalaje.

El Pre-estiro es fijo hasta 300%.

Cuanta con kits opcionales para diferentes ratios de pre-estiro.

Sistema de compensación de fuerza de carga con sensor analógico.

CARRO USCSP/2:  Dos motores de corriente directa con ultracondensadores y generador de energía.

Pre-estiro variable ajustable en la pantalla táctil desde 150% hasta 400%.

Hasta 12 ciclos se puede dividir el pallet para determinar la diferente fuerza de contención.

15 recetas programables.

Cube Technology – Level 1 y Level 2.

Ultracondensadores:

Carga rápida de las baterías.

 Vida útil de más de 15 años.

 No se ve afectado por las modificaciones en la temperatura.

 

 

                  El PLC es Siemens TP700 de 7 pulgadas a color.

Fotocelda de lectura del pallet.

Anillo de subida y bajada y giro controlado por inversor.

 

Los equipos cuentan con la tecnología Cube Technology que suministra EXACTAMENTE la cantidad de plástico en la posición correcta con la fuerza de contención correcta.

-Reduce el coste de plástico de un 30% a un 55%.

-Mejora la contención de la carga.

-Reduce el daño del producto en un 40%.

  -Asegura el mejor ahorro de plástico para todas las cargas. 

 -Asegura la mayor fuerza de contención alcanzable para todos los plásticos.

- Proporciona la fuerza óptima de contención en cada nivel. 

-Permite el mayor pre-estiro en todos  los niveles.

-Enfoque cientí?co para la máxima contención de la carga. 

-Coloca el plástico precisamente donde tiene el mayor impacto en la contención de la carga.

-Reduce el daño del producto en las esquinas. 

-Mejora la contención en los lados planos de las cargas. 

-Permite los más altos niveles de contención en cada giro.

La gama Genesis Futura cuenta con los siguientes aditamentos:

Arc- Cambio Bobina automático: Grupo patentado Robopac para realizar en automático y sin la intervención del operador, el cambio de bobina con la expulsión del núcleo de cartón de la bobina agotada y el posicionamiento de la bobina nueva por medio de dispositivos neumáticos; la ausencia de movimientos electromecánicos asegura consumos de energía eléctrica reducidos además de una mayor fiabilidad. Disponible la versión simple ARC/1 y la versión doble ARC/2. La solución ARC/2 que aloja 2 bobinas llenas, permite al operador una mayor flexibilidad en la gestión de los cambios. Los grupos de cambio de bobina se posicionan dentro de las protecciones perimetrales pero fuera del espacio ocupado por el anillo, de este modo se pueden posicionar las bobinas nuevas sin detener el funcionamiento de la envolvedora.

DISPOSITIVO AUTOMÁTICO APLICADOR DE ESQUINEROS VCA4: Es un dispositivo de colocación de esquineros automáticos VCA4 que consiste en 4 almacenes verticales con cuatro sistemas de recogida y aplicación, gestionados con un sistema especial de control, patentado. Gracias a un sistema de control especial (patentado por ROBOPAC) los cuatro órganos de toma y de aplicación son capaces de colocar completamente automáticamente los cuatro ángulos del pallet evitando todo tipo de regulación o de ajuste manual del sistema.

ELEVACIÓN ANILLO: Cinematismo de 2 cadenas de anillo cerrado conectadas entre sí para asegurar la elevación sincronizada del anillo, sostenido por una estructura robusta de 4 columnas unidas por un bastidor superior de chapa. Esto permite operar bajo condiciones de máxima seguridad incluso en situaciones de gran esfuerzo. La velocidad de subida/bajada del anillo se controla mediante un variador de frecuencia que se regula desde el panel de control.

GRUPO ROTACIÓN: Se garantiza la mejor planeación de las dimensiones del anillo rotativo para operar con la máxima velocidad, protegiendo la integridad y duración de los órganos en movimiento; el arrastre se realiza mediante una correa de alta resistencia fiable y silenciosa. La velocidad de rotación se controla por medio de variador de frecuencia con regulación continua desde el panel de control.

PINZA Y CORTE: Grupo pinza de accionamiento neumático con corte del  film por resistencia caliente, que incorpora también un dispositivo para la soldadura final del borde del film.

COBERTURA SUPERIOR (TOP INSIDE): Dispositivo que realiza la cobertura superior del pallet con film de polietileno. Para tomar el film se emplea un sistema patentado que permite desenrollar la cantidad justa del film, optimizando el consumo, y que efectúa el centrado perfecto de la hoja de cobertura sobre el pallet. Las operaciones de tomar y depositar el film se realizan sin reducir la capacidad productiva de la máquina.

Sistema de corte Nip & Tuck

Dispositivo patentado de inserción de la cola del film el cual permite un acabado de la envoltura del pallet sin usar sistema de soldadura, insertando la cola final del film de la envoltura dentro del film envuelto. Este sistema elimina los problemas de colas sueltas y quita la presencia o utilización de partes calientes en el ciclo de envoltura.

Sistema TPM Ready

La adopción del sistema Total Productive Maintenance es un sistema de mantenimiento y mejora de la integridad de los sistemas de producción y calidad a través de las máquinas, equipos, procesos y empleados que agregan valor comercial a la organización. TPM se centra en mantener todo el equipo en excelentes condiciones de trabajo para evitar averías y retrasos en el proceso de fabricación.

Esto significa:

Intercambio libre de herramientas   (alambre caliente y sellador). 

Indicaciones de consumo de película inteligente. 

Medidores de presión con indicadores de áreas de color rojo-verde que  muestran los dispositivos de presión de trabajo.

  FRL & LUB único punto centralizado  situado fuera de las barreras de seguridad. 

Transportadores TPM READY con señalamientos de inspección claros para facilitar el mantenimiento.

Otros dispositivos opcionales:

GRUPO PRESOR: Dispositivo de accionamiento neumático obligatorio en combinación con sistemas de cobertura superior (Top Inside) o adoptables en la presencia de cargas  particularmente inestables. Cuando se combina con sistemas de cobertura se instalan salidas de aire para mantenerse en la posición de la hoja superior. Disponible la versión con accionamiento neumático o bien la versión de movimiento mecánico mediante sistema de pantógrafo.

ELEVADOR: Dispositivo elevador neumático de centro máquina, insertado en el centro del transportador de la máquina automática. Dicho dispositivo permite la envoltura completa del pallet de madera. Disponible con Accionamiento neumático y Accionamiento hidráulico.

DISPOSITIVO DE CORDÓN: Dispositivo que reduce la banda del ?lm a una cuerda tipo fleje para garantizar una mayor e?ciencia en la estabilización de la carga.

El cordón puede ser colocado de la siguiente forma:

  1. MOVIMIENTO SIMPLE DESDE ABAJO: Para envolver el pallet se debe considerar que esta característica tiene que ser combinada con la adopción del elevador de centro máquina.
  2. MOVIMIENTO SIMPLE DESDE ARRIBA: Dependiendo de la configuración elegida, se puede sugerir el uso del elevador de pallets de centro de máquina.
  3. DOBLE MOVIMIENTO Formación de una doble “cuerda” (cordón).

Má>

Máquina

FUTURA 40

FUTURA 40 T.I.

FUTURA L

FUTURA L T.I.

FUTURA XL

FUTURA XL T.I.

Dimensiones (min) y (max) del pallet (mm)

500x600mm (min)

1100x1300 (max)

500x600mm (min)

1100x1300 (max)

600x600mm (min)

1450x1450 (max)

600x600mm (min)

1450x1450 (max)

600x600mm (min)

1900x1900 (max)

600x600mm (min)

1900x1900 (max)

Altura mínima y máxima del pallet (mm)

500 -2000mm

1000  -2000mm

500 -2000mm

1000 - 2000mm

500 -2000mm

1000 -2000mm

Capacidad productiva (Pallets x hora)

80

70

65

55

60

50

Carro de pre-estiraje

Fijo estándar

Cube Nivel 1 y Cube Nivel 2 (Opcional)

 

Fijo estándar

Cube Nivel 1 y Cube Nivel 2 (Opcional)

 

Fijo estándar

Cube Nivel 1 y Cube Nivel 2 (Opcional)

 

Fijo estándar

Cube Nivel 1 y Cube Nivel 2 (Opcional)

 

Fijo estándar

Cube Nivel 1 y Cube Nivel 2 (Opcional)

 

Fijo estándar

Cube Nivel 1 y Cube Nivel 2 (Opcional)

 

Tipos de carro de pre-estiraje

BSCSP Estándar y Opcional USCSP/2

BSCSP Estándar y Opcional USCSP/2

BSCSP Estándar y Opcional USCSP/2

BSCSP Estándar y Opcional USCSP/2

BSCSP Estándar y Opcional USCSP/2

BSCSP Estándar y Opcional USCSP/2

Tensión de alimentación

400V-415 +-5%

400V-415 +-5%

400V-415 +-5%

400V-415 +-5%

400V-415 +-5%

400V-415 +-5%

Frecuencia Suministrada Hz

50 Hz

50 Hz

50 Hz

50 Hz

50 Hz

50 Hz

Presión de trabajo (bares)

6 bares

6 bares

6 bares

6 bares

6 bares

6 bares

Consumo de aire

250

350

250

350

250

350

Cotización

Robopac México | Líder en Tecnología de Empaque‎

Montes Urales 635 Piso 2, Col. Lomas de Chapultepec, Del. Miguel Hidalgo, Ciudad de México, C.P. 11000

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